impression 3D
8924
post-template-default,single,single-post,postid-8924,single-format-standard,mkd-core-1.0.2,ajax_updown,page_not_loaded,,onyx-ver-1.9,vertical_menu_enabled, vertical_menu_left, vertical_menu_width_290,vertical_menu_background_opacity_over_slider vertical_menu_background_opacity_over_slider_on,vertical_menu_background_opacity,side_menu_slide_from_right,wpb-js-composer js-comp-ver-5.0.1,vc_responsive

Témoignage de Jérôme Basquin, Comrod

COMROD

Témoignage de Jérôme Basquin, Comrod

Bonjour Monsieur Basquin, pouvez-vous nous présenter Comrod ?

Comrod France est une PME située à Saint-Amand-les-Eaux dans le Nord. Nous concevons, développons et réalisons des mâts et systèmes de mâts, des antennes et des produits industriels en matériaux composites et en aluminium dans les domaines militaires et civils.

Depuis 2006, l’entreprise est une filiale du groupe norvégien Comrod Communication. Nous sommes une soixantaine de salariés et réalisons un chiffre d’affaires global de 12 millions d’euros.

 

Qu’est-ce qui vous a amené à vous intéresser à l’ impression 3D ?

L’un de nos objectifs est de rester leader dans le développement de mâts. Pour cela, il est impératif que nous innovions.

Si nous investissons, comme la plupart des PME spécialisées dans le développement mécanique, dans des outils de CAO 3D et sommes capable de fiabiliser nos conceptions et de profiter des possibilités offertes par les machines-outils modernes, nous avions eu une contrainte que nous ne pouvions satisfaire avec nos outils actuels.

Lors d’un projet, nous avions conçu un système de blocage, dont la cinématique restait incertaine, notamment en terme de blocage / déblocage du système. Pour valider le principe, nous avions besoin de réaliser un prototype, mais face au coût et délai annoncé en fabrication traditionnelle, notre président norvégien nous a proposé de réaliser les pièces directement sur leur imprimante 3D.

 

Avez-vous été satisfaits de votre choix ?

Oui, l’expérience s’est avérée concluante. Une fois les pièces reçues, le système a pu être monté, modifié et validé en un temps record. Cela nous a décidé, pour gagner en réactivité et disposer de la compétence sur place, d’investir dans une imprimante 3D localisée dans nos locaux.

 

Avez-vous souhaité aller plus loin dans la maîtrise de ce nouveau procédé ?

Oui, en effet, pour tirer pleinement profit de l’ impression 3D, nous avons souhaité être formé. Nous avons pris contact avec plusieurs organismes de formation et nous avons finalement décidé de faire confiance à Entreprise Ouverte.

La formation s’est déroulée en plusieurs étapes :

  • la découverte de la fabrication additive, notamment les différentes technologies existantes, leurs avantages et inconvénients, leurs limites ainsi que leur utilisation actuelle ou à venir dans l’industrie,
  • la connaissance des possibilités de ce nouveau procédé de fabrication et des techniques de créativité adaptées à ce nouveau mode de production,
  • la prise en main de notre imprimante : ses fonctionnalités, ses limites et les précautions à prendre,
  • les premiers tests et réalisations avec notre nouvelle machine.

Voyez-vous des limites aujourd’hui à l’impression 3D ?

Si cet outil a un fort potentiel, il n’en demeure pas moins qu’il reste tributaire de l’utilisation que l’on en fait. Il faut notamment identifier les contraintes qui peuvent se présenter, qui peuvent constituer autant de freins à la recherche et à l’innovation.

Chez Comrod France et suite à la formation, le constat a été que nos principales contraintes étaient liées aux délais de développement demandés qui s’avéraient être de plus en plus courts et qui incitaient souvent les concepteurs à rester sur leurs premières idées. Un autre frein constaté a été le conservatisme des équipes techniques qui ne sont pas toujours libres de leurs choix techniques ou qui s’enferment dans des habitudes de conception.

Pour dépasser ces blocages, nous avons décidé d’introduire un processus de recherche d’idées avec comme objectif de réussir à innover sans rallonger, voire en raccourcissant, les délais de développement.

Pour mettre en place ce processus de recherche d’idées, il nous a vite apparu évident qu’il devait s’inscrire dans une démarche collective, plutôt que de laisser chacun agir dans son coin. L’équipe, dans son ensemble, devait se sentir impliquée pour atteindre son efficacité maximale. Il s’est avéré, que cela ne pouvait passer que par une évolution de notre cadre de fonctionnement.

Qu’avez-vous changé pour améliorer votre fonctionnement interne ?

Pour améliorer notre fonctionnement interne, nous avons commencé par repenser nos procédures de gestion de projet.

Dans notre cas, cela est passé par l’instauration de réunions participatives, la mise en compétition des techniciens et la mise en commun de leurs travaux. L’encadrement a également pris part à ce changement, en adoptant un management moins directif sur le choix des solutions techniques et davantage tournés sur l’animation des équipes et le maintien de la cohérence des projets.

Cela ne s’est pas fait spontanément et a demandé une réelle remise en cause des habitudes, une ouverture d’esprit et un pragmatisme de l’équipe d’encadrement.

 

Quel a été l’apport de la formation dans ce domaine ?

Par delà les connaissances acquises sur les technologies de la fabrication additive, la présentation des possibilités offertes par ce nouveau procédé et le savoir-faire acquis dans la configuration des machines, la formation dispensée par Entreprise Ouverte nous a permis de penser de manière différente notre manière de concevoir et de fabriquer nos pièces et produits et de tirer pleinement profit du potentiel de l’ impression 3D.

Elle nous a aussi montré l’importance de nous adapter en intégrant les dernières approches de management et de gestion de projet pour élargir notre champ de vision.

Pouvez-vous nous donner des exemples de projets réalisés en impression 3D ?

L’un des premiers projets réalisés en fabrication additive a été de reconcevoir un trépied de mât.

Si de façon habituelle, nos trépieds de mat sont réalisés en aluminium en recourant à un assemblage traditionnel, nous avons pu simplifier de manière drastique le produit à fabriquer. Nous avons bénéficier pleinement des nouvelles méthodes de travail et du nouvel outil de production acquis.

Jusqu’à présent, l’ensemble du trépied était composé de pièces usinées et assemblées de façon « traditionnelle ».

Les principaux inconvénients étaient notamment le grand nombre de pièces nécessaire et un temps d’assemblage particulièrement long. À travers une étude approfondie du produit et la réalisation d’itérations successives en fabrication additive, sa conception a été complètement revue.

Conception du trépied avant de manière traditionnelle

Conception du trépied avant de manière traditionnelle

 

Conception du trépied après pour une fabrication en impression 3D

Conception du trépied après pour une fabrication en impression 3D

 

Quelles améliorations ont pu être obtenues ?

Les améliorations dans ce projet ont été nombreuses :

  • le nombre de pièces a pu être baissé de manière significative, de 50 pièces nous sommes passés à 10, à fonctionnalités équivalentes,
  • le temps de montage en atelier a pu être divisé par trois,
  • de nouvelles matières, jusqu’à présente inédites pour nous, ont pu être utilisées, notamment du thermoplastique à haute résistance mécanique et environnementale,
  • l’ergonomie a pu être retravaillée en profondeur dans le cadre des itérations successives,
  • l’esthétisme et le design du produit ont pu être revus avec des résultats étonnants,
  • le poids du trépied a pu être allégé de 25%, ce qui est très appréciable pour un produit porté par des militaires sur des terrains d’opération,
  • le gain sur la phase de développement a pu être estimé à 9 000 €,
  • la mise sur le marché a pu être devancée de 6 semaines, les principaux problèmes ayant pu être détectés en amont.

 

L’investissement global comprenant l’achat de l’imprimante 3D et la formation sur ce seul projet a pu être rentabilisé en trois mois, ce qui est particulièrement impressionnant comme retour sur investissement dans l’industrie.

 

Je vous remercie Monsieur Bastien pour votre témoignage.

No Comments

Sorry, the comment form is closed at this time.